最火焦炉煤气制取甲醇技术成功实现工业化

焦炉煤气制取甲醇技术成功实现工业化

兖矿山西天浩化从“小、低、乱”向“大、高、齐”转化工公司上周获得山西省经信委颁发的两项证书——新产品可成型0.7-0.8mm厚的薄壁简单制品;3、透明粒料鉴定证书和山西省新产品、新技术鉴定验收合格证，成为山西省首家成功实现焦炉煤气制取甲醇技术工业化应用的企业。

山西天浩化工公司10万吨/年产焦炉煤气制甲醇项目是山东兖矿集团在山西独资建设的集环保、节能为一体的项目。该项目以焦炉煤气为原料，经湿法脱硫、压缩、精脱硫、转化、合成、精馏等工段制取甲醇产品，采用化学工业第二设计院具有独立自主知识产权的焦炉气纯氧加压催化部分氧化再制取甲醇合成气专利技术，可使焦炉煤气中甲烷的转化率达到95%～98%，且没有炭黑产生。

在这项自主技术的工业化应用过程中，天浩化工完成了进转化炉的焦炉煤气、蒸汽和纯氧的配比自动化调解，建立了一套完整的转化控制减少1亿吨标煤的能源消耗和联锁系统，在实际运行中避免了回火和爆炸的发生。他们还结合试车生产实际，对转化炉烧嘴进行了技术改造，采用金属烧嘴，解决了焦炉煤气与纯氧的混合燃烧问题，使烧嘴寿命比传统的非金属烧嘴延长了3倍以上。

此外，他们在工业化应用中还克服了一个特殊难题。年产10万吨焦炉煤气制甲醇项目的标准供气量为26800立方米/小时，保安气量为6500立方米/小时，若低于保安气量装置无法运行。由于受金融危机影响外供焦炉煤气”量大幅减少，最低时仅有6000～6100立方米/小时。对此，该公司反复试验，调整了工艺运行参数，使系统顺利实现了小气量稳定运行生产。

统计显示，2009年全国规模以上焦化企业生产焦炭3.4亿吨，产生的600多亿立方米焦炉煤气白白排放，不仅经济损失上百亿元，还给环境带来了极大的污染。采用焦炉煤气制甲醇技术，以年产10万吨甲醇计算，每年可消耗焦炉煤气2.2亿标准立方米，相当于年减排二氧化硫3720吨、CO214.3亿吨，一氧化碳132万吨。天浩化工公司首次成功工业化应用焦炉煤气纯氧转化合成气制取甲醇集成新技术，为炼焦企业和煤化工的发展起到了示范作用。

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